纵观整个水泥200年发展历程，如何在满足社会经济发展刚性需求的同时，降低能源消耗和污染物排放，以最小的环境和资源代价换取文明的进步，是一个永恒的话题。 ……
早在远古时代，我们的祖先就开始利用石头、木材等各种原材料建设家园，但由于缺乏优质低廉且能大量应用的建筑材料，大型建筑建设存在阻碍，进而限制了城市扩大和人类文明的发展。
直到，水泥的出现。人类找到了迄今为止最完美的建筑材料，随后超级城市出现，地球变成“村”，人口的汇聚流通，知识技术的交流互动，支撑人类社会文明步入高速发展阶段。
然而，水泥作为一种重污染、资源消耗型产业，从它诞生的那一刻起，就注定了其应用过程中必然伴随着资源的消耗和环境的污染，而纵观整个水泥200年发展历程，如何在满足社会经济发展刚性需求的同时，降低能源消耗和污染物排放，以最小的环境和资源代价换取文明的进步，是一个永恒的话题。
进入新世纪之后，伴随着经济的腾飞，我国水泥工业生产走过了从机立窑向新型干法窑的转变，单位产品污染物排放量较上个世纪大幅度降低。特别是随着《水泥工业大气污染物排放标准（GB4915-2004）》以及《水泥工业大气污染物排放标准（GB4915-2013）》的相继实施。国内水泥工业污染物排放标准在经过两轮提升之后，最终实现与国际接轨。
但是，基于我国庞大的水泥产量，每年排放的污染物依旧巨大。以氮氧化物为例，数据显示从2012年至2017年，排放总量持续降低，但截止到2017年，全国水泥行业氮氧化物排放总量依旧高达128万吨，仅次于电力和机动车尾气。正因如此，当前水泥行业污染物减排压力仍然巨大。
此外，在2016年底，国务院就曾发布的《“十三五”节能减排综合工作方案》，明确提出，到2020年，全国化学需氧量、氨氮、二氧化硫、氮氧化物排放总量分别控制在2001万吨、207万吨、1580万吨、1574万吨以内，比2015年分别下降10%、10%、15%和15%。
近年来，与此同时，在生态文明建设大背景下，近年来，水泥行业环保标准不断提高，环保督察也呈现不断加码趋势。相关部委、各省市、地区密集出台执行政策，支持和鼓励水泥企业加大快环保升级力度。
以日前生态环境部发布的《京津冀及周边地区、汾渭平原2020-2021年秋冬季大气污染综合治理攻坚行动方案（征求意见稿）》看，将全面实施绩效分级差异化减排。通过鼓励环保绩效水平高的“先进”企业，鞭策环保绩效水平低的“后进”企业，最终实现环保整体水平的提升。可见，国家对切实改善生态环境的决心毫不动摇！
福建远致环保科技有限公司（简称：远致环保）董事长罗祥波在与笔者交流过程中也表示，水泥行业是典型的产能过剩行业，国家和地方制定严格的排放标准和等级分类管理，是政府对过剩产能的一种调控手段，也是实现水泥行业绿色转型的需要，有利于整个水泥行业的健康发展。
另外值得一提的是，近年来，为加速推进生态文明建设，水泥行业超低排放之风愈刮愈烈。河北、河南、安徽、北京、福建、贵州、广东等省市都出台了水泥行业超低排放政策，一场旨在进一步严格水泥行业主要污染物排放指标的环保风暴正式掀起。
以河北省为例，今年3月，河北省又印发了《水泥工业大气污染物超低排放标准》，将颗粒物、二氧化硫、氮氧化物的排放限值限定为10mg/m³、30mg/m³、100mg/m³。同时规定氨逃逸的排放限值低于8mg/m³。
随着政策层面的持续推动，环保压力不断加大，加之水泥企业环保升级意识增强，业内专家表示，超低排放将在不久的将来成为国内水泥企业标配，并以此为契机，加速实现水泥行业绿色高质量发展。
毫无疑问，水泥行业超低排放大势所趋，然而真正要实现超低排放并非“一日之功”，一些现实问题依旧阻碍着水泥行业超低排放的推进，特别是在相关污染物氮氧化物减排技术方面。
水泥行业“三大污染物”（粉尘、二氧化硫、氮氧化物）的减排是水泥行业实现超低排放的关键，。然而这，三大污染物的减排难度也存在较大的差异。
总体而言，粉尘治理难度最低，目前国内水泥企业基本能够做到10mg/m³的排放标准，即使未来粉尘排放标准进一步严格，也基本能够应对；二氧化硫治理方面，但由于水泥生产工艺本身具备脱硫特性，因此国内水泥熟料企业需要加装脱硫设施甚至不到一半。虽然投资成本较大，但脱硫效果非常明显，实现超低排放难度并问题不大。
相比之下，氮氧化物的治理难度最高，目前国内脱硝技术流派众也最多，但是真正实现稳定运行并达到地方超低排放要求的屈指可数，氮氧化物减排也成为了限制当前水泥行业超低排放推进的关键。
水泥技术专家吴善淦表示，就当前水泥行业氮氧化物减排技术而言，将氮氧化物排放量控制到100mg/m³是一个关键的“分水岭”。100mg/m³以上，部分水泥企业可以依靠SNCR及脱硝技改来实现，当然在此过程中必须重视氨逃逸问题；，但是如果水泥行业要将氮氧化物排放量控制到100mg/m³及以下，当前最成熟的技术仍然是SCR。
资料显示，SCR脱硝效率通常可以高达90%以上，相比于低氮技改（脱硝效率30-50%）、SNCR技术（脱硝效率60-70%）在氮氧化物脱除方面，更具优势。然而，由于水泥行业烟气粉尘含量高，容易造成催化剂磨损、堵塞、中毒失效等问题，且SCR催化剂对反应温度有着严格要求（通常不低于280度），因此高温除尘成为限制SCR技术在水泥行业推广应用的关键。
福建远致环保科技有限公司董事长罗祥波指出，“SCR本身是一项极为成熟的脱硝技术，在火电等行业已经有丰富的应用经验，对其脱硝效率有了充分的验证。但在是水泥行业要采用SCR技术，解决高温环境下的粉尘含量过高问题是关键，故而水泥行业SCR应用的核心问题就是高温除尘”。
基于这样的认识，远致环保展开深度思考和研究，最终与福州大学高校联合开发出“高温除尘SCR脱硝一体化技术”。
罗祥波介绍称，该技术路线的特点是烟气通过电袋除尘系统后，将粉尘浓度降低到10mg/m3以内，这带来了三个方面的改善。一个是催化剂在该微尘环境下不会被磨损、腐蚀、中毒，其使用寿命可以达到5年以上；二是另外，催化剂在微尘环境下增加了反应效率，减少了喷氨量和氨逃逸，三是最后洁净的烟气也提高了锅炉的热效率。
今年国庆前夕，由中国建材联合会科技部组织评审了，评审了远致环保承建的河南登电集团水泥有限公司“高温除尘SCR脱硝一体化技术与装备研究及其在水泥窑的应用”项目成果鉴定会。
经专家组鉴定，远致环保的“高温低尘SCR脱硝一体化技术”项目成果的开发与应用提升了我国水泥工业烟气治理技术水平，对推动我国水泥工业超低排放具有示范意义和广阔的市场前景。项目成果主要技术指标达到国际先进水平，其中三维连续梯度结构的金属滤袋及一体化工艺处于国际领先。因此，专家组建议加快该项技术的推广并拓展其应用领域。
在项目推广会。